《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》 記者 郭志強(qiáng) | 湖南常德報(bào)道

一塵不染的地面、明亮整潔的產(chǎn)線、協(xié)同有序的各類工業(yè)機(jī)器人以及自動(dòng)穿梭運(yùn)行的物流小車……在這個(gè)綠色智能化工廠，廠房?jī)?nèi)只有少量工人，傳感器、自動(dòng)化生產(chǎn)線、機(jī)器人、數(shù)控平臺(tái)及控制系統(tǒng)等才是“主角”。

這是常德塔機(jī)工廠，是中聯(lián)重科智造戰(zhàn)略升級(jí)的縮影。

2023年，該工廠被工信部認(rèn)定為年度智能制造示范工廠，目前是工程機(jī)械行業(yè)里全球規(guī)模最大、最領(lǐng)先的塔機(jī)智能工廠。

“智能化改造的目的在于降低成本、提高效率并確保更好的質(zhì)量。在智能工廠，我們平均每 18 分鐘可以下線一臺(tái)塔機(jī)，每 25 分鐘下線一臺(tái)升降機(jī)?！敝新?lián)重科建筑起重機(jī)械有限責(zé)任公司（下稱“中聯(lián)建起”）常德制造中心經(jīng)理曾懋告訴《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》記者。

升降機(jī)自動(dòng)焊接無(wú)人化產(chǎn)線 《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》記者 郭志強(qiáng)I攝

智能制造改變傳統(tǒng)工廠，平均每18分鐘生產(chǎn)一臺(tái)塔機(jī)

“我們的自動(dòng)焊接產(chǎn)線全部是機(jī)器人作業(yè)，產(chǎn)業(yè)工人轉(zhuǎn)為產(chǎn)線工程師，工作內(nèi)容從以前的人工焊接變?yōu)闄C(jī)器人系統(tǒng)維護(hù)和設(shè)備維保?！痹诤铣５碌闹新?lián)重科塔機(jī)智能制造示范工廠，伴隨著機(jī)器運(yùn)行的聲音，曾懋邊走邊向《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》記者介紹。

早在2016年，中聯(lián)重科就開(kāi)始建設(shè)塔機(jī)智能工廠。工廠以“國(guó)內(nèi)一流、國(guó)際先進(jìn)”為目標(biāo)，依托大數(shù)據(jù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、人工智能等新基建相關(guān)前沿技術(shù)，圍繞設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理、服務(wù)等制造全流程，實(shí)現(xiàn)了內(nèi)部核心業(yè)務(wù)流程自動(dòng)化，歷時(shí)兩年順利投產(chǎn)。

曾懋介紹，如今，中聯(lián)重科塔機(jī)智能工廠標(biāo)準(zhǔn)節(jié)燈塔車間集成5條標(biāo)準(zhǔn)節(jié)智能化焊接生產(chǎn)線，共投入200余臺(tái)自動(dòng)化機(jī)器人，30余套AGV、RGV無(wú)人化搬運(yùn)小車，不斷降低產(chǎn)品成本。此外，10余套鉆銑鏜一體化高精機(jī)加工中心，平均每10分鐘可產(chǎn)出1節(jié)標(biāo)準(zhǔn)節(jié)，生產(chǎn)效率大幅提升。

中聯(lián)智慧產(chǎn)業(yè)城更是實(shí)現(xiàn)了從主機(jī)到零部件的全面數(shù)字化轉(zhuǎn)型和智能制造升級(jí)，可實(shí)現(xiàn)平均每6分鐘下線一臺(tái)挖掘機(jī)，每7.5分鐘生產(chǎn)一臺(tái)剪叉式高空作業(yè)機(jī)械，每27分鐘打造一臺(tái)臂架泵車。

同時(shí)，“機(jī)器換人”并未“終結(jié)”一線工人的崗位。產(chǎn)業(yè)工人轉(zhuǎn)型，機(jī)遇隨之而來(lái)。

中聯(lián)重科塔機(jī)智能工廠制造中心結(jié)構(gòu)車間班組長(zhǎng)樊翔接受《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》記者采訪時(shí)表示，智能工廠的高度自動(dòng)化和智能化讓他深刻體會(huì)到技術(shù)進(jìn)步帶來(lái)的效率提升。

據(jù)介紹，智能工廠投入運(yùn)行后，對(duì)比傳統(tǒng)生產(chǎn)模式，單位面積產(chǎn)值同比提升80%、質(zhì)量過(guò)程缺陷降低75%、產(chǎn)品交期縮短25%、庫(kù)存周轉(zhuǎn)提升50%、環(huán)保VOC排放減少45%。

“以往需要汗流浹背進(jìn)行的人工焊接工作，現(xiàn)在只需工人拿著機(jī)器人示教器便能簡(jiǎn)單、快速進(jìn)行焊接作業(yè)?！狈璺Q，在智能工廠，手機(jī)移動(dòng)端APP代替了以前線下的生產(chǎn)訂單管理流程，如常見(jiàn)的生產(chǎn)業(yè)務(wù)訂單追蹤、設(shè)備維保、物料跟進(jìn)等?，F(xiàn)場(chǎng)每條產(chǎn)線都實(shí)施了數(shù)字化看板，可以共享設(shè)備維修狀態(tài)、物料進(jìn)度以及質(zhì)量狀態(tài)，一旦發(fā)生異常，系統(tǒng)可以快速通知相關(guān)人員到現(xiàn)場(chǎng)處理。生產(chǎn)與計(jì)劃、質(zhì)量、設(shè)備等部門(mén)聯(lián)系越來(lái)越緊密。

下料線 《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》記者 郭志強(qiáng)I攝

智能工廠助推行業(yè)智能化、綠色化轉(zhuǎn)型

作為工信部認(rèn)定的智能制造示范工廠，中聯(lián)重科塔機(jī)智能工廠給國(guó)內(nèi)眾多制造企業(yè)樹(shù)立了全新示范標(biāo)桿。

中聯(lián)建起總經(jīng)理助理劉鑫接受《中國(guó)經(jīng)濟(jì)周刊》記者采訪表示，智能制造示范工廠榮譽(yù)，是國(guó)家層面對(duì)中聯(lián)塔機(jī)智能工廠建設(shè)的肯定，進(jìn)一步提升了中聯(lián)重科在國(guó)內(nèi)外的品牌形象、行業(yè)地位及市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。

“海內(nèi)外客戶看了我們的智能工廠后，對(duì)產(chǎn)品品質(zhì)更加認(rèn)可和放心，因?yàn)橥ㄟ^(guò)引入智能制造工藝，產(chǎn)品人為的誤差損耗會(huì)降到最低，精度更高，產(chǎn)品可持續(xù)性也更好?！眲Ⅵ握f(shuō)。

中聯(lián)建起之所以能夠快速向智能化、綠色化轉(zhuǎn)型，很大一部分跟企業(yè)的研發(fā)能力有關(guān)。劉鑫透露，作為有國(guó)家級(jí)科研院所背景的企業(yè)，中聯(lián)建起是塔機(jī)行業(yè)技術(shù)的發(fā)源地和引領(lǐng)者，也是國(guó)際國(guó)內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)的制定者和國(guó)家重大課題研發(fā)的執(zhí)行者。截至目前，中聯(lián)建起在塔機(jī)領(lǐng)域累計(jì)申請(qǐng)專利 1178項(xiàng)，授權(quán)專利579 項(xiàng)，其中授權(quán)發(fā)明專利 278 項(xiàng)。

劉鑫表示，中聯(lián)重科塔機(jī)智能工廠采用了大量先進(jìn)的智能制造技術(shù)和設(shè)備，如智能控制、智能產(chǎn)線、智能物流、智能檢測(cè)技術(shù)等，這些技術(shù)使塔機(jī)制造過(guò)程更加高效和精準(zhǔn)，并具備全面的推廣性、可復(fù)制性及良好的借鑒和示范作用。

此外，智能示范工廠帶來(lái)的示范和帶動(dòng)效應(yīng)是多方面的。以產(chǎn)業(yè)鏈帶動(dòng)為例，在常德，塔機(jī)工廠形成了以其為核心，由產(chǎn)業(yè)鏈上游工廠支撐的塔機(jī)產(chǎn)業(yè)半小時(shí)生態(tài)圈，聚集了56家配套供方，促進(jìn)了板材下料激光切割、型材下料自動(dòng)圓鋸機(jī)切割、成桿成片機(jī)器人焊接等產(chǎn)業(yè)升級(jí)，推動(dòng)了整個(gè)產(chǎn)業(yè)向智能化、綠色化方向轉(zhuǎn)變。

如今，越來(lái)越多的制造企業(yè)希望通過(guò)向智能工廠轉(zhuǎn)型，實(shí)現(xiàn)節(jié)能降本、提質(zhì)增效。那么，對(duì)于其他制造業(yè)企業(yè)，中聯(lián)重科的智能工廠有哪些值得借鑒的經(jīng)驗(yàn)？

在劉鑫看來(lái)，智能工廠投建過(guò)程中，智能化和數(shù)字化緊密相連?！叭绻麤](méi)有數(shù)字化管控系統(tǒng)，這些智能設(shè)備、工業(yè)機(jī)器人的效能也發(fā)揮不出來(lái)。所以制造業(yè)企業(yè)推進(jìn)智能工廠建設(shè)，必須在流程和工藝數(shù)字化方面做大量基礎(chǔ)工作。”

“投建智能工廠還要有自己的研發(fā)團(tuán)隊(duì)，因?yàn)楣こ虣C(jī)械重型產(chǎn)線沒(méi)有辦法生搬硬套?！眲Ⅵ翁寡?，制造企業(yè)需要培養(yǎng)自己的智能化團(tuán)隊(duì)，認(rèn)清自身優(yōu)勢(shì)，才能打造適合自身發(fā)展的智能化生產(chǎn)體系。